Salt spray test

Penggunaan hasil uji semprotan garam (Salt spray test) untuk memandu pemilihan lapisan pelindung untuk baja tetap menjadi masalah serius dalam industri teknik. Terlepas dari batasan pengujian yang dipahami dengan baik di 'dunia korosi', hal ini masih digunakan untuk mempromosikan penggunaan pelapis yang sifatnya menghasilkan hasil yang tampaknya menguntungkan.

Artikel ini diharapkan dapat memberikan wawasan tentang latar belakang ilmiah keterbatasan jenis pengujian ketahanan karat yang dipercepat ini. Terlepas dari daya tarik informasi cepat dan jangka pendek, tidak ada pengganti untuk data korosi yang dihasilkan dari pengujian paparan jangka panjang dan informasi riwayat kasus dari struktur atau komponen nyata yang digunakan.

Jadi apa yang salah dengan 'Salt spray test'?

Pertama, tes ini memiliki beberapa nilai untuk kontrol kualitas dari bahan atau lapisan tertentu. Untuk itulah tes ini awalnya dirancang dan digunakan dengan sukses oleh beberapa industri untuk tujuan ini. Meskipun, sekarang sebagian besar ditinggalkan bahkan oleh industri otomotif.

Penyalahgunaan serius dari 'salt spray test' adalah penggunaannya untuk membandingkan, atau memberi peringkat, bahan atau pelapis berbeda yang memiliki karakteristik berbeda. Sangat menyesatkan untuk menggunakan tes untuk membandingkan cat dengan pelapis logam. Sama menyesatkan untuk membandingkan lapisan logam yang berbeda. Misalnya, perbandingan antara pelapis paduan zinc dan zinc (seperti yang mengandung sedikit tambahan magnesium dan aluminium) dapat menghasilkan hasil perbandingan yang sangat berbeda dengan kinerja nyata di lapangan.

Sayangnya, perbandingan bahan masih dilakukan dengan menggunakan uji meskipun standar internasional untuk pengujian (ISO 9227) dengan jelas menyatakan bahwa 'Jarang ada hubungan langsung antara ketahanan terhadap aksi semprotan garam dan ketahanan terhadap korosi di media lain, karena beberapa faktor mempengaruhi kemajuan korosi, seperti pembentukan film pelindung, sangat bervariasi dengan kondisi yang dihadapi.

Oleh karena itu, hasil pengujian tidak boleh dianggap sebagai panduan langsung untuk ketahanan korosi dari bahan logam yang diuji di semua lingkungan di mana bahan ini mungkin digunakan.

Selain itu, kinerja bahan yang berbeda selama pengujian tidak boleh diambil sebagai panduan langsung untuk ketahanan korosi bahan ini dalam pelayanan. Sebaliknya, ISO 9227 merekomendasikan bahwa uji semprotan garam hanya cocok sebagai uji kontrol kualitas. Sejumlah besar makalah juga memberikan peringatan yang jelas tentang penggunaan uji semprotan garam. Berikut adalah beberapa beberapa diantaranya:

Sayangnya, terlepas dari peringatan ini, pengujian semprotan garam masih digunakan dalam komunikasi untuk memperkenalkan pelapis dan bahan baru ke pasar.

Mengapa pengujian semprotan garam (salt spray test) dapat memberikan hasil yang salah?

Untuk memahami mengapa 'salt spray test' gagal memprediksi kinerja korosi yang sebenarnya, penting untuk melihat prosedur pengujian.

Sampel yang diuji dimasukkan ke dalam ruang yang dikontrol suhu di mana larutan yang mengandung garam disemprotkan, pada 35 ° C, sebagai kabut kabut yang sangat halus di atas sampel. Karena semprotan terus menerus, sampel selalu basah, dan oleh karena itu, terus-menerus mengalami korosi.

Kinerja dinilai dengan mencatat jumlah jam untuk mencapai tingkat karat permukaan yang ditentukan. Durasi tes berkisar dari 24 jam hingga 1000 jam atau lebih.

Ada beberapa alasan yang jelas mengapa uji semprotan garam tidak berkorelasi dengan kondisi paparan di dunia nyata, khususnya: Permukaan kupon uji selalu basah, tanpa pengeringan siklik, yang tidak terjadi dalam kenyataan.

Ini dapat mencegah logam, seperti seng, membentuk film pasif seperti yang terjadi di lapangan. Kandungan klorida sangat tinggi (biasanya 5% NaCl) menghasilkan kondisi yang sangat dipercepat dengan faktor percepatan yang berbeda untuk logam dan konstituen logam yang berbeda. Ini adalah kondisi yang tidak biasa dan parah yang mungkin tidak pernah terjadi selama paparan normal di luar ruangan.

Pengujian semprotan garam tidak dapat berhasil membandingkan ketahanan korosi bahan

Uji Semprotan Garam ( salt spray test) Sudah diterima dengan baik bahwa kinerja yang baik dari lapisan seng logam dalam kondisi luar ruangan yang nyata bergantung pada pengeringan di antara periode basah. Pengembangan film oksida dan/atau karbonat yang pasif dan relatif stabil selama siklus pengeringan berkontribusi pada kinerja yang sangat baik dari pelapis galvanis. Kelembaban terus-menerus selama uji semprotan garam tidak memungkinkan lapisan oksida/karbonat pasif ini berkembang. Oleh karena itu pengujian secara artifisial mengurangi kinerja lapisan Zinc.

Ketika bahan yang dicat dievaluasi menggunakan uji semprotan garam, tidak ada paparan sinar ultraviolet, penyebab umum kerusakan cat. Ini adalah kelalaian yang serius, karena mekanisme kegagalan utama yang menyebabkan baja yang dicat memburuk tidak termasuk sebagai syarat dalam uji semprotan garam.

Tes semprotan garam dapat memberikan hasil yang sama menyesatkan ketika membandingkan berbagai varian pelapis zinc. Misalnya, penambahan kecil magnesium atau aluminium ke lapisan zinc akan menghasilkan hasil uji semprotan garam yang berbeda secara signifikan dari kondisi paparan nyata.

Ion magnesium, baik dari lingkungan (garam laut) atau dalam paduan zinc, mendorong pembentukan produk korosi pelindung dengan adanya natrium klorida, sehingga mengurangi laju korosi. Ini menjelaskan mengapa pelapis zinc-magnesium-aluminium menunjukkan kinerja artifisial yang lebih baik, dibandingkan dengan zinc, dalam pengujian dipercepat yang melibatkan waktu basah yang tinggi dan beban klorida yang tinggi. Efek ini juga terjadi dalam uji paparan lapangan di beberapa, mis. atmosfer laut tetapi dengan tingkat perbaikan yang jauh lebih rendah daripada yang ditunjukkan oleh hasil pengujian semprotan garam salt spray test.

Referensi:

[1] ISO 9227 ‘Uji korosi di atmosfer buatan – uji semprotan garam’.

[2] Skerry, J S, Alavi, A dan Lindgren, K I. 'Metode Uji Lingkungan dan Elektrokimia untuk Evaluasi Lapisan Organik Pelindung', J Teknologi Pelapisan, vol 60, No 765, p97.1988.

[3] Appleman, B. 'Pengujian Percepatan Siklus: Prospek untuk Evaluasi Kinerja Pelapisan yang Lebih Baik', J Protective Coatings & Linings, p71-79. November 1989.

[4] Townsend, HE. 'Pengembangan Uji Korosi Laboratorium yang Ditingkatkan oleh Industri Otomotif dan Baja', Prosiding Konferensi Pelapisan Lanjutan ESD Tahunan ke-4, Dearborn, 4 USA, 1994.

ISO 9227: 2017 Uji korosi di atmosfer buatan - Uji Salt Spray Test.

1. Metodologi

Metodologi ini harus digunakan untuk melakukan standar Salt spray test menurut ISO 9227-2017 di ruang korosi.

Hal ini harus digunakan bersama dengan dokumen standar ISO 9227-2017.

Standar pengujian lebih diutamakan daripada pernyataan metode ini dan metode ini mungkin perlu diubah untuk mengikuti / sesuai dengan standar.

Metode ini didasarkan pada ISO 9227-2017:

Paparan terus menerus terhadap semprotan garam pada suhu 35°C +/- 2°C dengan konsentrasi garam 5% NaCl +/- 1%.

Tiga varian ada dalam standar:

1. NSS: Semprotan Garam Netral (campuran air demineralisasi dan garam murni)
2. AASS: Semprotan Garam Asetat (larutan NSS + asam asetat glasial)
3. CASS: Semprotan Garam Asetat Cupro (larutan NSS + tembaga klorida dihidrat) pada 50 ° C +/- 2 °  C

Ruang akan dimuat dengan sampel uji seperti yang dipersyaratkan oleh pelanggan, atau sesuai dengan ISO 9227-2017.

2. Instrumentasi

Semua alat ukur harus dikalibrasi.  Tanggal pembaruan kalibrasi tidak boleh bertepatan dengan tanggal pengujian.

 Selungkup korosi harus dikalibrasi untuk suhu udara ruang seminimal mungkin.  Jika diperlukan, komponen ruang berikut juga dapat dikalibrasi:

• Suhu saturator udara ruangan. 
• Pengukur tekanan ruang udara (atomizer pressure).

Ruang korosi dapat dilengkapi dengan sensor kelembaban relatif.  Kalibrasi tidak diperlukan karena tidak digunakan selama pengujian salt spray test.

Perangkat juga harus dikalibrasi sebelum digunakan dan mungkin termasuk yang berikut:

• Pengukur pH portabel, dikalibrasi menggunakan larutan buffer bersertifikat dan mengikuti instruksi pabrik.  Larutan pertama pH 4,01 dan larutan kedua pH 7,01. Toleransi yang dapat diterima adalah +/- 0,01.  Setelah selesai, elektroda dibilas menggunakan larutan pembilas elektroda.
• Refraktometer salinitas, dikalibrasi menggunakan larutan cairan refraktometer standar.  Refraktometer salinitas dapat memberikan pembacaan langsung persentase natrium klorida dalam kisaran 0 hingga 28%, dengan kompensasi suhu otomatis. 
• Pengukur konduktivitas, dikalibrasi menggunakan larutan standar, digunakan untuk memeriksa konduktivitas air dan larutan garam.

Suhu ruang dapat terus dipantau jika perlu, baik menggunakan pencatat data yang dikalibrasi secara independen, atau dan tergantung pada modelnya, ruang memiliki output Ethernet untuk melihat dan menyimpan kurva ini atau memiliki rekaman internal.

Untuk pengujian SST, mungkin cukup membaca suhu ruang secara manual setiap hari secara manual menggunakan tampilan ruang pada lembar pelacakan.

Untuk pengukuran pada pemaparan larutan garam adalah pluviometri *, laju pengumpulan dikontrol secara manual menggunakan wadah pengumpul yang ditempatkan pada ketinggian sampel.  Tingkat pengumpulan harus dalam kisaran 1 hingga 2 ml / jam / 80 cm².

Note:

* Jalankan siklus pengujian 24 jam dengan bilik kosong dan corong pengumpul diposisikan, catat suhunya dan pastikan suhunya tetap dalam toleransi 35 ° C +/- 2 ° C (50 ° C + / - 2 ° C untuk CASS  ).  

Pastikan tingkat pengumpulan semprotan garam berada dalam kisaran yang diharapkan yaitu 1-2 ml / jam / 80 cm².  Catat semua hasil.  Periksa apakah pH larutan yang dikumpulkan memenuhi persyaratan standar.  

Catat semua hasil.  Jika perlu, sesuaikan pH larutan garam dalam tangki larutan untuk mengkompensasi perubahan pH setelah terkumpul;  sehingga yang terkumpul, larutan memenuhi persyaratan standar.

Paparan garam dilakukan dengan atomisasi menggunakan udara terkompresi.  Udara yang dikirim ke nosel semprot harus `` dipanaskan dan dilembabkan '' dengan melewatkan udara melalui saturator udara, suhu saturator udara di dalam ruangan diatur sesuai dengan tekanan pada pengukur tekanan alat penyemprot.  (Lihat tabel di ISO 9227-2017 untuk referensi).

3. Persiapan larutan garam

Periksa apakah konduktivitas air diukur dan dipantau dan memenuhi persyaratan standar menggunakan pengukur konduktivitas.  (Kurang dari 20 S / cm pada 25 ° C ± 2 ° C)

Konsentrasi larutan garam diukur dan dipantau dan memenuhi persyaratan standar menggunakan refraktometer salinitas yang dikalibrasi.  PH larutan garam diukur dan dipantau dan memenuhi persyaratan standar menggunakan pH meter yang dikalibrasi.

• Larutan NSS - larutan garam netral, setelah membiarkan larutan stabil selama beberapa jam, salinitas dan pH diukur dan dicatat.  Penyesuaian pH dapat dilakukan dengan menggunakan asam klorida tingkat reagen (HCL) untuk meningkatkan keasaman atau natrium hidroksida (NaOH) tingkat regent atau natrium bikarbonat (NA2CO3) untuk mengurangi keasaman.  keasaman.  Catat semua hasil.
• Larutan AASS - Semprotan Garam Asetat, asam asetat glasial ditambahkan ke dalam larutan garam netral sehingga pH memenuhi batas yang dipersyaratkan yang ditetapkan dalam standar.  Penyesuaian pH dapat dilakukan dengan menggunakan asam asetat glasial untuk meningkatkan keasaman atau natrium hidroksida (NaOH) atau natrium bikarbonat (NA2CO3) untuk mengurangi keasaman.  Catat semua hasil.
• Larutan CASS - Tembaga klorida dihidrat (CuCl2 2H2O) ditambahkan ke larutan garam netral untuk menghasilkan konsentrasi 0,26 g / L (+/- 0,01 g / L) Penyesuaian pH harus dilakukan menggunakan asam asetat glasial untuk meningkatkan  keasaman atau regent grade sodium hydroxide (NaOH) atau sodium bicarbonate grade reaktif (NA2CO3) untuk mengurangi keasaman.  Simpan semua hasil.

4. Persiapan sampel

Sampel uji harus dibersihkan secara menyeluruh sebelum memulai pengujian.  Ini tidak boleh termasuk penggunaan bahan abrasif atau pelarut.  Proses ini harus disepakati dengan pelanggan.  Sarung tangan lateks harus dipakai setiap saat saat menangani sampel.  Foto harus diambil dari setiap sampel sebelum memulai tes.

5. Pelaksanaan tes

Hal ini mungkin memerlukan pengujian tambahan untuk membuktikan hasil sebelum Anda memulai pengujian dengan sampel.  Mungkin perlu untuk menilai korosivitas ruang sebelum memulai tes.  Lihat standar untuk lebih jelasnya.

Memulai siklus tes

• Tempatkan sampel di dalam chamber sesuai dengan standar pengujian. 
• Atur suhu saturator udara chamber sesuai dengan tabel di standar pengujian. 
• Pastikan tidak ada sampel yang menghalangi sampel lain dan tetesan dari satu sampel tidak boleh jatuh pada sampel lainnya.  
• Masukkan bejana pengumpul semprotan garam yang bersih dan kosong di sekitar sampel di dalam ruangan, sebaiknya pada ketinggian sampel, dan jangan pernah di bawah sampel atau benda lain yang mungkin tenggelam ke dalamnya dari atas. 
• Periksa apakah suhu ruangan dalam batas yang dapat diterima.  Periksa apakah suhu saturator udara dalam batas yang dapat diterima.
• Periksa apakah tekanan udara penyemprot berada dalam batas yang dapat diterima.
• Lakukan pengujian terus menerus dengan larutan garam yang dikabutkan pada suhu ruang konstan 35 ° C +/- 2 ° C (50 ° C +  /- 2 ° C untuk CASS).
• Pastikan bahwa larutan yang dikumpulkan berada dalam batas yang dapat diterima untuk tingkat kejatuhan.
• Periksa bahwa larutan garam di dalam tangki kurang dari 5,0% + / -1,0% NaCl.
• Catat pH saline s  olusi dalam tangki. Periksa bahwa pH larutan garam yang dikumpulkan berada dalam batas yang dapat diterima.
• Pengecualian untuk pengujian berkelanjutan diperbolehkan, di satu sisi untuk mencatat tingkat pengumpulan kejatuhan harian dan pH larutan yang dikumpulkan dan di sisi lain untuk harian  verifikasi.
• Catat konduktivitas air deionisasi saat digunakan.
• Pantau tingkat salin di tangki dan pastikan ada cukup untuk 24/48 jam ke depan.  (Rencanakan suplemen untuk akhir pekan).  

Pengujian korosi pada pelapis HVAC dapat dilakukan menurut sejumlah standar, termasuk ASTM-B117, ISO 9227, ISO 12944-6, dan ISO 20340. Dari pengujian ini, yang kami yakini mewakili lingkungan layanan aktual yang paling mendekati adalah ISO 12944-  9 (sebelumnya ISO 20340) vs. ASTM B-117 yang lebih umum.

ISO mengklasifikasikan lingkungan dalam kategori korosivitas C1 hingga CX berdasarkan penurunan berat material jangka panjang dan pengujian degradasi permukaan di lingkungan korosif yang berbeda.  Kategori ini diperbarui sesuai kebutuhan;  pembaruan 2018 untuk kategori korosi menggantikan kategori C5-I dan C5-X dengan C5 untuk lingkungan darat yang keras dan CX untuk lingkungan lepas pantai.

Penting untuk dicatat;  sistem painting biasanya diuji terhadap tingkat korosifitas yang lebih tinggi karena lapisan yang dapat melindungi terhadap lingkungan C5 atau CX yang paling parah tentu mampu memberikan perlindungan di lingkungan yang tidak terlalu parah.

Kategori korosif adalah:

 C1 – Sangat Rendah

 Contoh lingkungan meliputi: bangunan berpemanas dengan atmosfer bersih seperti sekolah atau kantor

 C2 – Rendah

 Contoh lingkungan eksterior meliputi: atmosfer dengan tingkat polusi rendah, sebagian besar daerah pedesaanContoh lingkungan interior meliputi: bangunan tanpa pemanas di mana kondensasi dapat terjadi seperti depot atau gedung olahraga

 C3 – Sedang

 Contoh lingkungan eksterior meliputi: atmosfer perkotaan dan industri, polusi sulfur dioksida sedang, atau daerah pesisir dengan salinitas rendah. Contoh lingkungan interior meliputi: ruang produksi dengan kelembaban tinggi dan beberapa polusi udara seperti pabrik pengolahan makanan, binatu, tempat pembuatan bir, atau perusahaan susu

 C4 – Tinggi

 Contoh lingkungan eksterior meliputi: kawasan industri dan kawasan pesisir dengan salinitas sedang. Contoh lingkungan interior meliputi: pabrik kimia, kolam renang, galangan kapal dan kapal pesisir

 C5 – Sangat Tinggi

 Contoh pada lingkungan eksterior pantai meliputi: kawasan industri dengan kelembaban tinggi dan atmosfer agresif  Contoh pada lingkungan interior pantai meliputi: bangunan merupakan kawasan dengan kondensasi yang hampir permanen dan dengan polusi tinggi. Pada tahun 2018, C5-M dan C5-I digabungkan dan sekarang diwakili oleh kategori C5 (harsh on-shore) dan CX (offshore) yang baru

 CX – Ekstrim

 Ini adalah kategori baru, ditambahkan pada tahun 2018 untuk lingkungan ekstrim. Contoh lingkungan termasuk kawasan industri ekstrem, area lepas pantai, dan semprotan garam

Lihat tabel kehilangan permukaan/ketebalan menurut kategori korosifitas

Ketika kategori korosif diketahui, ini bisa menjadi alat yang berguna untuk memilih lapisan yang tepat untuk peralatan HVAC/R Anda.  Namun, penting untuk dicatat bahwa lapisan yang mampu memberikan perlindungan pada tingkat yang lebih tinggi juga melindungi dengan baik pada setiap tingkat korosi di bawah tingkat yang diuji – tanpa mempengaruhi efisiensi koil.  

Oleh karena itu, untuk memberikan kesempatan maksimum untuk perpanjangan masa pakai peralatan DAN efisiensi koil, yang terbaik adalah memilih lapisan dengan kategori korosifitas yang lebih tinggi.

Bidang aplikasi:

Mesin uji SST juga disebut ruang uji semprotan garam, nama lengkapnya adalah ruang uji Salt spray test, yang terutama digunakan untuk menguji ketahanan sampel painting,platting,coating dan lainnya terhadap korosi. Saat ini, banyak digunakan dalam industri kedirgantaraan, elektronik otomotif, elektronik dan listrik, ponsel digital, produk plastik, bahan logam dan industri lainnya untuk menguji ketahanan korosi.  Ini juga mensimulasikan kondisi ekstrim di bawah kondisi alam atau kondisi kerja untuk memahami sampel terhadap kondisi suhu.

Standar:

Memenuhi standar berikut: IEC60068-2-11 (GB/T2423.17), GB/T10125, GB/T1771, ISO9227, ASTM-B117, GB/T2423-18, QBT3826, QBT3827, IEC 60068-2-52,  ASTM-B368, MIL-STD-202, EIA-364-26, GJB150, DIN50021-75, ISO3768, ISO 9227, 3769, 3770;  CNS 3627, 3885, 4159, 7669 dll.

Prinsip kerja ruang uji Salt spray test:

Prinsip kerja ruang uji SST relatif sederhana, terutama mengompresi larutan korosif menjadi semprotan udara, menyemprotkan sampel, dan membungkus semprotan di semua sisi sampel sebanyak mungkin.  Pengujian ini dapat dilakukan secara terus menerus atau siklis sampai sampel terkorosi.  , Dan kemudian catat waktu korosi sebagai ketahanan korosi terhadap sampel.  Semakin lama waktu, semakin baik ketahanan korosi sampel.

Umumnya, larutan korosi di ruang uji semprotan garam terutama larutan natrium klorida 5% atau 0,26 gram tembaga klorida per liter ditambahkan ke larutan natrium klorida sebagai larutan korosi semprotan garam.  Selain itu, ruang uji semprotan garam dapat secara mandiri mengontrol volume sedimentasi dan volume semprotan semprotan garam untuk memastikan suhu uji konstan, pengoperasian yang mudah, dan lingkungan pengujian yang stabil.  Oleh karena itu, sering digunakan untuk menguji ketahanan korosi kebutuhan sehari-hari atau produk industri.

Ruang uji dapat mencapai titik suhu apa pun dari suhu kamar hingga 50 di ruang kerja uji, dan menjaganya tetap konstan.  Melakukan uji korosi semprotan garam pada bahan atau produk dalam chamber dengan volume tertentu di bawah suhu konstan dan kelembaban relatif.  Bahan yang digunakan untuk memproduksi peralatan ini adalah lembaran plastik PVC tahan korosi yang diimpor, yang tidak bereaksi dengan larutan yang mengandung garam atau larutan yang mengandung garam asam, dan tidak mempengaruhi hasil pengujian.  Dalam desain peralatan ini, tekanan internal dan eksternal seimbang, dan semprotan garam dapat mengendap dengan bebas di dalam kotak dan dapat disesuaikan dengan kisaran yang ditentukan oleh standar nasional.

Pengujian salt spray test adalah metode yang diterima untuk menilai kesesuaian bagian dan fabrikasi baja tahan karat yang mungkin menghadapi lingkungan klorida dalam penggunaannya.

Untuk setiap bagian tertentu, diuji di bawah kondisi laboratorium, perbedaan kinerja antara 430 (1,4016), 304 (1,4301) dan 316 (1,4401) jenis diharapkan, tetapi hasil pengujian sensitif terhadap bentuk bagian (dirancang -di celah-celah), permukaan akhir dan kondisi pengujian.

Menggunakan data uji laboratorium SST tertentu untuk menilai apakah kadar baja tertentu cocok untuk lingkungan tertentu atau 'generik' karena itu tidak sesuai.

Metode uji Salt spray test

Pengujian SST dicakup oleh standar seperti:

ASTM B 117 - Praktik Pengoperasian Alat Pengujian Semprotan Garam (Kabut)

Durasi tes hingga 260 jam.

BS7479:1991 - Metode Uji Korosi Semprotan Garam di Atmosfer Buatan

Ini menggantikan BS5466:1977 dan setara dengan ISO 9227.

Standar ini mencakup metode dalam tiga jenis atmosfer: 

•  Netral
•  Asam asetat
•  Asam asetat yang dipercepat tembaga (CASS)

Durasi tes berkisar dari 2 hingga 96 jam.

Kriteria lulus / gagal adalah bahwa tidak boleh ada noda 'terlihat' pada bagian yang diuji.

Oleh karena itu, kriteria penerimaan tes dapat bersifat subyektif dan perlu didefinisikan dengan jelas untuk setiap situasi yang ditetapkan.

Perbandingan (Stainless steel) baja tahan karat tipe 316, 304 dan 430 dalam pengujian SST.

Hasil dari satu laboratorium pengujian, berdasarkan pengujian yang dilakukan pada metode ASTM B117 menunjukkan bahwa suku cadang tipe 316 dapat diharapkan lulus uji 96 jam menggunakan semprotan garam 3%.

Indikasinya adalah bahwa waktu pengujian yang lebih lama diharapkan tidak memberikan hasil yang memuaskan.

Sebaliknya, bagian tipe 304 tidak diharapkan memberikan hasil yang memuaskan dalam semprotan garam 3%, tetapi jika konsentrasi larutan garam dikurangi menjadi 0,3%, maka ada kemungkinan bahwa bagian tipe 304 dapat memuaskan untuk waktu pengujian hingga 120 jam.

Ini juga bisa berlaku untuk bagian baja tahan karat tipe 430 feritik atau 431 tipe martensitik.