Penggunaan hasil uji semprotan garam (Salt spray test) untuk memandu pemilihan lapisan pelindung untuk baja tetap menjadi masalah serius dalam industri teknik. Terlepas dari batasan pengujian yang dipahami dengan baik di 'dunia korosi', hal ini masih digunakan untuk mempromosikan penggunaan pelapis yang sifatnya menghasilkan hasil yang tampaknya menguntungkan.
Artikel ini diharapkan dapat memberikan wawasan tentang latar belakang ilmiah keterbatasan jenis pengujian ketahanan karat yang dipercepat ini. Terlepas dari daya tarik informasi cepat dan jangka pendek, tidak ada pengganti untuk data korosi yang dihasilkan dari pengujian paparan jangka panjang dan informasi riwayat kasus dari struktur atau komponen nyata yang digunakan.
Jadi apa yang salah dengan 'Salt spray test'?
Pertama, tes ini memiliki beberapa nilai untuk kontrol kualitas dari bahan atau lapisan tertentu. Untuk itulah tes ini awalnya dirancang dan digunakan dengan sukses oleh beberapa industri untuk tujuan ini. Meskipun, sekarang sebagian besar ditinggalkan bahkan oleh industri otomotif.
Penyalahgunaan serius dari 'salt spray test' adalah penggunaannya untuk membandingkan, atau memberi peringkat, bahan atau pelapis berbeda yang memiliki karakteristik berbeda. Sangat menyesatkan untuk menggunakan tes untuk membandingkan cat dengan pelapis logam. Sama menyesatkan untuk membandingkan lapisan logam yang berbeda. Misalnya, perbandingan antara pelapis paduan zinc dan zinc (seperti yang mengandung sedikit tambahan magnesium dan aluminium) dapat menghasilkan hasil perbandingan yang sangat berbeda dengan kinerja nyata di lapangan.
Sayangnya, perbandingan bahan masih dilakukan dengan menggunakan uji meskipun standar internasional untuk pengujian (ISO 9227) dengan jelas menyatakan bahwa 'Jarang ada hubungan langsung antara ketahanan terhadap aksi semprotan garam dan ketahanan terhadap korosi di media lain, karena beberapa faktor mempengaruhi kemajuan korosi, seperti pembentukan film pelindung, sangat bervariasi dengan kondisi yang dihadapi.
Oleh karena itu, hasil pengujian tidak boleh dianggap sebagai panduan langsung untuk ketahanan korosi dari bahan logam yang diuji di semua lingkungan di mana bahan ini mungkin digunakan.
Selain itu, kinerja bahan yang berbeda selama pengujian tidak boleh diambil sebagai panduan langsung untuk ketahanan korosi bahan ini dalam pelayanan. Sebaliknya, ISO 9227 merekomendasikan bahwa uji semprotan garam hanya cocok sebagai uji kontrol kualitas. Sejumlah besar makalah juga memberikan peringatan yang jelas tentang penggunaan uji semprotan garam. Berikut adalah beberapa beberapa diantaranya:
Sayangnya, terlepas dari peringatan ini, pengujian semprotan garam masih digunakan dalam komunikasi untuk memperkenalkan pelapis dan bahan baru ke pasar.
Mengapa pengujian semprotan garam (salt spray test) dapat memberikan hasil yang salah?
Untuk memahami mengapa 'salt spray test' gagal memprediksi kinerja korosi yang sebenarnya, penting untuk melihat prosedur pengujian.
Sampel yang diuji dimasukkan ke dalam ruang yang dikontrol suhu di mana larutan yang mengandung garam disemprotkan, pada 35 ° C, sebagai kabut kabut yang sangat halus di atas sampel. Karena semprotan terus menerus, sampel selalu basah, dan oleh karena itu, terus-menerus mengalami korosi.
Kinerja dinilai dengan mencatat jumlah jam untuk mencapai tingkat karat permukaan yang ditentukan. Durasi tes berkisar dari 24 jam hingga 1000 jam atau lebih.
Ada beberapa alasan yang jelas mengapa uji semprotan garam tidak berkorelasi dengan kondisi paparan di dunia nyata, khususnya: Permukaan kupon uji selalu basah, tanpa pengeringan siklik, yang tidak terjadi dalam kenyataan.
Ini dapat mencegah logam, seperti seng, membentuk film pasif seperti yang terjadi di lapangan. Kandungan klorida sangat tinggi (biasanya 5% NaCl) menghasilkan kondisi yang sangat dipercepat dengan faktor percepatan yang berbeda untuk logam dan konstituen logam yang berbeda. Ini adalah kondisi yang tidak biasa dan parah yang mungkin tidak pernah terjadi selama paparan normal di luar ruangan.
Pengujian semprotan garam tidak dapat berhasil membandingkan ketahanan korosi bahan
Uji Semprotan Garam ( salt spray test) Sudah diterima dengan baik bahwa kinerja yang baik dari lapisan seng logam dalam kondisi luar ruangan yang nyata bergantung pada pengeringan di antara periode basah. Pengembangan film oksida dan/atau karbonat yang pasif dan relatif stabil selama siklus pengeringan berkontribusi pada kinerja yang sangat baik dari pelapis galvanis. Kelembaban terus-menerus selama uji semprotan garam tidak memungkinkan lapisan oksida/karbonat pasif ini berkembang. Oleh karena itu pengujian secara artifisial mengurangi kinerja lapisan Zinc.
Ketika bahan yang dicat dievaluasi menggunakan uji semprotan garam, tidak ada paparan sinar ultraviolet, penyebab umum kerusakan cat. Ini adalah kelalaian yang serius, karena mekanisme kegagalan utama yang menyebabkan baja yang dicat memburuk tidak termasuk sebagai syarat dalam uji semprotan garam.
Tes semprotan garam dapat memberikan hasil yang sama menyesatkan ketika membandingkan berbagai varian pelapis zinc. Misalnya, penambahan kecil magnesium atau aluminium ke lapisan zinc akan menghasilkan hasil uji semprotan garam yang berbeda secara signifikan dari kondisi paparan nyata.
Ion magnesium, baik dari lingkungan (garam laut) atau dalam paduan zinc, mendorong pembentukan produk korosi pelindung dengan adanya natrium klorida, sehingga mengurangi laju korosi. Ini menjelaskan mengapa pelapis zinc-magnesium-aluminium menunjukkan kinerja artifisial yang lebih baik, dibandingkan dengan zinc, dalam pengujian dipercepat yang melibatkan waktu basah yang tinggi dan beban klorida yang tinggi. Efek ini juga terjadi dalam uji paparan lapangan di beberapa, mis. atmosfer laut tetapi dengan tingkat perbaikan yang jauh lebih rendah daripada yang ditunjukkan oleh hasil pengujian semprotan garam salt spray test.
Referensi:
[1] ISO 9227 ‘Uji korosi di atmosfer buatan – uji semprotan garam’.
[2] Skerry, J S, Alavi, A dan Lindgren, K I. 'Metode Uji Lingkungan dan Elektrokimia untuk Evaluasi Lapisan Organik Pelindung', J Teknologi Pelapisan, vol 60, No 765, p97.1988.
[3] Appleman, B. 'Pengujian Percepatan Siklus: Prospek untuk Evaluasi Kinerja Pelapisan yang Lebih Baik', J Protective Coatings & Linings, p71-79. November 1989.
[4] Townsend, HE. 'Pengembangan Uji Korosi Laboratorium yang Ditingkatkan oleh Industri Otomotif dan Baja', Prosiding Konferensi Pelapisan Lanjutan ESD Tahunan ke-4, Dearborn, 4 USA, 1994.
0 Komentar